1--каркас, 2--деревянная обрешетка, 3--обшивка кровельной сталью. б) Изгибание реек каркаса со склеиванием и сбиванием мелкими гвоздями. в) г--обрезиненный опорный ролик, 2--обрезиненный радиальный ролик.
Купол может быть склеен из стеклопластика. На специально приготовленном шаблоне склеивается сектор купола из стеклоткани, пропитанной эпоксидной смолой или полиэфирной смолой НП-1. Чтобы склеенный сектор легко снимался с шаблона, шаблон надо густо смазывать вазелином, автолом и т. п. Толщина слоя составляет-3-- 5 мм. Снятие с шаблонов секторы тщательно обрезаются по краю и склеиваются "в торец" с проклейкой изнутри полосами стеклоткани в 2--4 слоя. Купола получаются очень легкими и достаточно прочными.
Купол независимо от формы имеет люк -- прорезь почти от нижнего пояса купола до зенита. Ширина люка колеблется от 1/4 до 1/3 диаметра купола. Люки меньшей ширины неудобны во многих отношениях. Для небольших куполов пригодны две конструкции открывания люка. Первая из них представляет простые створки на шарнирах, которые откидываются на время наблюдений (рис. 90). Большим преимуществом створок, кроме их простоты, является то, что большая часть люка во время наблюдений может быть закрыта, защищая инструмент от ветра, а глаза от постороннего света.
Однако наиболее перспективно так называемое "забрало", которое по криволинейным направляющим с помощью тросов откатывается назад, почти не нарушая аэродинамики купола. Забрало сравнительно просто в
а)
б)
Рис. 93. Конструкция забрала.
а) Забрало откатывается на роликах по направляющим,
б) забрало уравновешено противовесами.
изготовлении, и потому практически все купола и профессиональных и любительских телескопов теперь снабжаются забралами. На рис. 93, а приведена конструкция простого любительского купола с забралом и пример конструктивного решения механизма движения забрала по направляющим. Можно упростить этот механизм (и заодно обращение с ним), как показано на рис. 93, б. Противовес делает возможным управление от руки даже сравнительно большим забралом.
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ СТУПЕНЧАТЫЕ ШЛИФОВАЛЬНИКИ
Рис. 94. Ступенчатый шлифовальник.
R -- радиус кривизны, х --высота ступеньки, d1, d2--диаметры ступенек.
Профессионалы обычно применяют металлические шлифовальники. Однако выточить сферический шлифовальник с необходимой точностью -- дело чрезвычайно трудное. Р. Кларк предложил [15], а А. С. Фомин существенно усовершенствовал [4, 6] метод изготовления ступенчатых шлифовальников, которые в первом приближении можно считать сферическими (рис. 94). В ходе шлифовки ступеньки довольно быстро сошлифо-вываются и шлифовальник быстро пришлифовывается к зеркалу.
Прежде всего надо рассчитать диаметры ступенек для заданной их высоты. Обычно высоту каждой ступеньки берут равной 0,05--0,1 мм, при этом пользуются формулой
где di -- диаметр ступеньки, R -- радиус кривизны, х -- высота ступеньки, считая от вершины шлифовальника.
Рассмотрим расчет диаметров ступенек на конкретном примере. Допустим, что нам необходимо изготовить шлифовальник для 150-миллиметрового зеркала с радиусом кривизны 2400 мм (фокусное расстояние 1200 мм). Выберем высоту ступенек равной 0,1 мм. Прежде всего вычислим, чему равно 8R. В нашем случае 8 * 2400 = 19200 мм. Эта величина остается постоянной для всех значений диаметров. Далее умножаем 19200 последовательно на 0,1, 0,2, 0,3 и т. д. и записываем результаты в третью колонку табл. 17 (8Rx). Из чисел третьей колонки извлекаем квадратный корень и результат записываем в четвертую колонку. Это и есть
Т а б л и ц а 17
No
х
8Rх
di
D0-di
1
0,1
1920
43,8
106,2 (центр шлифовальника).
2
0,2
3840
62,0
88,0
3
0,3
5760
75,9
77,7
4
0,4
7680
87,6
62,4
5
0,5
9600
98,0
52,0
6
0,6
11 520
107,3
42,7
7
0,7
13440
115,9
34,1
8
0,8
15360
123,9
26,1
9
0,9
17280
131,5
18,5
10
1,0
19200
138,6
11,4
11
1,1
21 120
145,3
4,7
12
1,2
23040
151,8
-
диаметры ступенек d1. Но при вытачивании шлифовальника на токарном станке нам удобнее пользоваться не размером диаметра ступеньки, а величиной подачи резца, которая равна разности между полным диаметром шлифовальника и диаметром каждой ступеньки. Величину поперечной подачи резца внесем в пятую колонку (D0-di).
В последней графе для высоты ступеньки 1,2 мм величина d1 получается равной 151,8 мм, т. е. больше диаметра шлифовальника, поэтому ограничимся 11-й ступенькой.
Как вытачивать выпуклый ступенчатый шлифовальник?
Устанавливаем в кулачках патрона станка плоскую алюминиевую, латунную, стальную или чугунную заготовку. Протачиваем край заготовки при продольной подаче резца. Закончив чистовую обработку, устанавливаем на лимбе барабана поперечной подачи "0" и надежно фиксируем барабан. В дальнейшем при вытачивании ступенек мы будем начинать движение резца от края заготовки или, иначе говоря, будем начинать вращать барабан поперечной подачи с нуля.
Закрепляем суппорт на продольных направляющих и с помощью верхней каретки подводим резец к плоской стороне заготовки. Обрабатываем, "торцуем" заготовку. После того как получится хорошая плоскость, устанавливаем на лимбе верхней каретки "0" и приступаем к вытачиванию канавок. Для этого, вращая барабан поперечной подачи против часовой стрелки, отводим резец за край заготовки, сделав лишние пол-оборота. Это нужно для того, чтобы во время движения резца к заготовке выбрать "мертвый" ход. Теперь подаем резец вдоль продольных направляющих с помощью барабана верхней каретки на 0,1 мм к передней бабке (влево) -- это высота первой ступеньки. Начинаем вращать барабан поперечной подачи по часовой стрелке, и резец начинает приближаться к заготовке.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66